松科先导628AH/1175AH 大容量储能模组全自动生产线设计与实现

随着储能电站、工商业储能对大容量模组需求激增，628AH、1175AH 等高容量电芯成为主流，传统产线难以适配其大尺寸、大重量特性，松科先导基于多年 PACK 产线经验，推出专用全自动生产线方案，实现高精度、高柔性、高可靠的规模化生产。

一、产线整体架构设计

产线采用模块化 + 柔性化设计，划分为电芯预处理、自动堆叠装配、激光焊接、EOL 综合测试、成品入库五大核心工段，各工段独立运行又无缝衔接，适配 628AH/1175AH 等大容量电芯，兼容多种串并联方案。全线采用重载型机器人、高刚性机架，搭配高精度视觉定位系统，确保大重量电芯搬运、堆叠稳定，关键部件选用国际一线品牌，保障长期运行可靠性。

二、核心工艺与自动化实现

1. 电芯预处理与智能分选

入线前通过 OCV/IR 测试，精准检测电芯电压、内阻，剔除一致性差的电芯；采用 AI 视觉系统完成电芯扫码、外观检测，数据实时上传松科先导自研 MES 系统，实现电芯全生命周期追溯。

2. 高精度堆叠与预压

针对大容量电芯特性，优化重载夹持与压力闭环控制，堆叠压力稳定在 8–12N，避免电芯损伤与间隙不均；伺服驱动实现 ±0.1mm 堆叠精度，支持快速换型，换线时间大幅缩短。

3. 大功率激光焊接

采用视觉跟踪激光焊接工艺，精准定位汇流排，焊接功率、路径闭环控制，虚焊、漏焊率低，确保电气连接可靠；焊接数据实时存储，便于质量追溯。

4. EOL 综合测试

集成绝缘耐压、充放电、气密性、BMS 通信等全项检测，满充电压一致性≤15mV、休眠电流≤8μA，不合格品自动分流，保障出厂合格率 100%。

三、智能化管控与优势

产线搭载松科先导 MES+SCADA系统，实现工艺参数、设备状态、测试数据实时采集与监控，支持远程运维、异常预警、产能分析。整线自动化率超 98%，单班仅需少量人员值守，大幅降低人力成本；模块化设计便于扩产升级，一条产线覆盖多规格订单，提升投资回报率。

结语

628AH/1175AH 大容量储能模组全自动生产线，是松科先导在储能智造领域的技术突破，通过柔性化设计、高精度工艺与智能化管控，解决大容量模组量产痛点，为储能行业规模化发展提供可靠装备支撑。